บริษัทชุบชั้นนําในประเทศได้ร่วมมือกับ MIJOINT เพื่อทําให้กระบวนการเป็นไปโดยอัตโนมัติ ซึ่งจะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพ ให้ผลผลิต และลดต้นทุนแรงงาน โปรดดูรายละเอียดในกรณีศึกษาต่อไปนี้
ขั้นตอนกระบวนการของโครงการนี้ประกอบด้วย: การตรวจสอบขนาดชั้นวางชุบ, การชุบแร็ค, กระบวนการชุบ -1, การพลิก -1, การจ่าย, การอบ, การพลิก -2, กระบวนการชุบ -2, การพลิก 3, การขนถ่ายผลิตภัณฑ์ชุบ, การลอกกาว, การตรวจสอบคราบกาว, การวางผลิตภัณฑ์ลงบนถาดทําความสะอาด, การทําความสะอาด และบรรจุภัณฑ์
อุปกรณ์แบบดั้งเดิมต้องการการชุบแร็คแบบแมนนวลส่งผลให้ประสิทธิภาพและผลผลิตต่ําและไม่สามารถจัดการกับผลิตภัณฑ์ขนาดเล็กได้ นอกจากนี้ ยังเป็นการยากที่จะขนถ่ายผลิตภัณฑ์ชุบแร็ค/ชุบที่แม่นยําสําหรับผลิตภัณฑ์ที่มีรูชุบรูปร่างผิดปกติ 0.3 มม. และการจ่ายที่มีความแม่นยําสูงสําหรับผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างผิดปกติ
อุปกรณ์แบบดั้งเดิมมีประสิทธิภาพต่ําและความแม่นยําไม่เพียงพอ ซึ่งนําไปสู่ต้นทุนการผลิตที่สูงและการส่งมอบล่าช้า ไม่สามารถตอบสนองความต้องการของตลาดสําหรับชิ้นส่วนขนาดเล็กและมีรูปร่างผิดปกติ ซึ่งบ่อนทําลายความสามารถในการรับคําสั่งซื้อของลูกค้าและความพึงพอใจของลูกค้าโดยตรง สิ่งนี้จะบั่นทอนความสามารถในการแข่งขันของตลาดและอัตรากําไรในระยะยาว
ลูกค้าและทีมงาน MIJOINT ได้จัดการประชุมและตรวจสอบอุปกรณ์ปัจจุบันของโรงงาน จากนั้นเราก็กําหนดวิธีแก้ปัญหาต่อไปนี้:
1. เมื่อได้รับโครงการ เราได้ตรวจสอบกระบวนการชุบกับลูกค้า เราได้สรุปกระบวนการชุบแร็คและกําหนดโครงสร้างของชั้นวางชุบและตะกร้าชุบเบื้องต้น
2. หลังจากออกแบบชั้นวางชุบ ทําตัวอย่าง ดําเนินการตรวจสอบ DOE และดําเนินการตรวจสอบโครงสร้างและขนาดของชั้นวางชุบและการวิเคราะห์องค์ประกอบไฟไนต์ (FEA) หลายรอบแล้ว เราจึงสรุปโครงสร้างและขนาดของชั้นวางชุบ
3. ตามข้อกําหนดการป้องกันการกัดกร่อนของชั้นวางชุบเราจัดหาซัพพลายเออร์สําหรับการรักษาพื้นผิวกําหนดวัสดุและความหนาของการชุบพื้นผิวความสม่ําเสมอของการชุบที่เหมาะสมและดําเนินการทดสอบป้องกันการกัดกร่อนและอายุการใช้งานโดยการแช่ชั้นวางชุบในสารละลายชุบ
4. เราดําเนินการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA) บนเครื่องและการตรวจสอบ DOE ในโมดูลการตรวจสอบแต่ละโมดูล (เช่น การตรวจสอบการชุบชั้นวางผลิตภัณฑ์ การตรวจสอบการลอกกาว)
5. เราดําเนินการออกแบบ 3 มิติ ตามด้วยการทบทวนการออกแบบหลักและรอง จากนั้นจึงดําเนินการออกแบบ 2 มิติ
6. การจัดซื้อการประกอบการติดตั้งซอฟต์แวร์และโปรแกรมการดีบักอุปกรณ์และ MBO ของอุปกรณ์
7. เฟส EVT, DVT, RAMP และ MP
|
ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพ |
ก่อนการปรับปรุง |
หลังการปรับปรุง |
ช่วงการปรับปรุง/เอฟเฟกต์ |
|
ความจุรายวัน |
2 กิโลเมตรซีเอส/วัน |
55 กิโลเมตรซีเอส/วัน |
Cความตายเพิ่มขึ้น 2650%, ตอบสนองความต้องการในการผลิตเป็นชุดขนาดใหญ่ |
|
ผลผลิต |
95% |
99.8% |
ผลผลิตเพิ่มขึ้น 5.05% ต้นทุนผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องลดลง 91.9% (โดยประมาณตามสัดส่วน) |
|
การกําหนดค่าแรงงานต่อกะ |
15 เอชซี/กะ |
3 เอชซี/กะ |
12 เอชซีประหยัดต่อกะ ค่าแรงลดลง 80% |
