บริษัทแผ่นเหล็กภายในประเทศชั้นนําได้ร่วมมือกับ MIJOINT เพื่อทําให้กระบวนการทํางานเป็นอัตโนมัติ เพิ่มประสิทธิภาพ ผลผลิต และลดต้นทุนแรงงาน โปรดดูกรณีศึกษาต่อไปนี้สําหรับรายละเอียด
กระบวนการของโครงการนี้ประกอบด้วย: การตรวจสอบขนาดชั้นวางการชุบ, การชุบชั้นวาง, กระบวนการชุบ-1, การพลิก-1, การจ่าย, การอบ, การพลิก-2, กระบวนการชุบ-2, การพลิก 3, การขนถ่ายผลิตภัณฑ์ที่ชุบ, การลอกกาว, การตรวจสอบคราบกาว, การวางผลิตภัณฑ์ลงบนถาดทําความสะอาด, การทําความสะอาด และการบรรจุ
อุปกรณ์แบบดั้งเดิมต้องใช้การชุบแร็คด้วยมือ ส่งผลให้ประสิทธิภาพและผลผลิตต่ํา และไม่สามารถจัดการกับผลิตภัณฑ์ขนาดเล็กได้ นอกจากนี้ ยังเป็นเรื่องยากที่จะทําการชุบแร็ค/การขนถ่ายผลิตภัณฑ์ที่ชุบอย่างแม่นยําสําหรับผลิตภัณฑ์ที่มีรูชุบรูปทรงไม่สม่ําเสมอ 0.3 มม. และการจ่ายที่มีความแม่นยําสูงสําหรับผลิตภัณฑ์ที่มีรูปร่างไม่สม่ําเสมอ
อุปกรณ์แบบดั้งเดิมมีประสิทธิภาพต่ําและความแม่นยําไม่เพียงพอ ส่งผลให้ต้นทุนการผลิตสูงและการส่งมอบล่าช้า มันไม่สามารถตอบสนองความต้องการของตลาดสําหรับชิ้นส่วนขนาดเล็กและมีรูปร่างไม่สม่ําเสมอ ซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงต่อความสามารถในการรับคําสั่งซื้อและความพึงพอใจของลูกค้า สิ่งนี้จะส่งผลกระทบต่อความสามารถในการแข่งขันของตลาดและอัตรากําไรในระยะยาว
ลูกค้าและทีม MIJOINT ได้จัดประชุมและตรวจสอบอุปกรณ์ปัจจุบันของโรงงาน สถานการณ์ผลิตภัณฑ์ และกระบวนการผลิตที่มีอยู่ จากนั้นเราจึงกําหนดวิธีแก้ดังนี้:
1. เมื่อได้รับโครงการ เราได้ตรวจสอบกระบวนการชุบกับลูกค้า ผ่านการพูดคุย เราได้สรุปขั้นตอนการชุบแร็คและกําหนดโครงสร้างของแร็คชุบและตะกร้าชุบเบื้องต้น
2. หลังจากออกแบบชั้นวางชุบ ทําตัวอย่าง ตรวจสอบ DOE และตรวจสอบโครงสร้างและขนาดของชั้นวาง รวมถึงการวิเคราะห์องค์ประกอบจํากัด (FEA) หลายรอบ เราได้สรุปโครงสร้างและขนาดของชั้นวางชุบ
3. โดยอิงตามข้อกําหนดการป้องกันการกัดกร่อนของชั้นวางชุบ เราได้จัดหาซัพพลายเออร์สําหรับการเคลือบผิว กําหนดวัสดุและความหนาของพื้นผิวชุบ ปรับปรุงความสม่ําเสมอของการชุบ และดําเนินการทดสอบการป้องกันการกัดกร่อนและอายุการใช้งานโดยการจุ่มชั้นวางชุบในสารละลายชุบ
4. เราได้ดําเนินการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA) บนเครื่องจักร และการตรวจสอบ DOE ในโมดูลตรวจสอบแต่ละโมดูล (เช่น การตรวจสอบการชุบชั้นวางสินค้า การตรวจสอบการลอกกาว)
5. เราดําเนินการออกแบบ 3 มิติ ตามด้วยการทบทวนการออกแบบหลักและรอง และดําเนินการออกแบบ 2 มิติต่อไป
6. การจัดซื้อ การประกอบ การติดตั้งซอฟต์แวร์และโปรแกรม การดีบักอุปกรณ์ และการ MBO อุปกรณ์
7. เฟส EVT, DVT, RAMP และ MP
|
ตัวชี้วัดประสิทธิภาพ |
ก่อนการปรับปรุง |
หลังการปรับปรุง |
ช่วง/ผลกระทบของการปรับปรุง |
|
ความจุรายวัน |
2 kpซีเอส/วัน |
55 กิโลเมตรซีเอส/วัน |
Cอัตราการไม่ทํากิจกรรมเพิ่มขึ้น 2650%, ตอบสนองความต้องการการผลิตจํานวนมาก |
|
ผลผลิตผลิตภัณฑ์ |
95% |
99.8% |
ผลผลิตเพิ่มขึ้น 5.05% ต้นทุนผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องลดลง 91.9% (ประมาณ อย่างสัดส่วน) |
|
การกําหนดค่าแรงงานต่อกะ |
15 HC/กะ |
3 HC/กะ |
12 HC ประหยัดต่อกะ ลดต้นทุนแรงงานลง 80% |
