ลูกค้าเป็นผู้ผลิตคอนเนคเตอร์ชั้นนําระดับโลกที่ต้องการความช่วยเหลือจาก MIJOINT เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพสูง คุณภาพที่เหนือกว่า และเสถียรภาพที่ยอดเยี่ยมสําหรับซีรีส์ผลิตภัณฑ์นี้ ในขณะที่ตระหนักถึงความสามารถในการผลิตที่ยืดหยุ่นสําหรับการสลับอย่างรวดเร็วระหว่างตัวเชื่อมต่อต่างๆ ภายในซีรีส์
กระบวนการ
โครงการนี้แสดงถึงผลิตภัณฑ์ตัวเชื่อมต่อความเร็วสูงแบบดั้งเดิมที่มีการใช้งานที่หลากหลายและความต้องการของตลาดจํานวนมาก กระบวนการผลิตสําหรับชุดผลิตภัณฑ์นี้ค่อนข้างซับซ้อน (รวมถึงการบัดกรี การดัด การใส่พิน การประกอบ IMD เป็นต้น) และข้อกําหนดด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์อยู่ในระดับสูง เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าสําหรับ "ประสิทธิภาพสูง คุณภาพสูง และความยืดหยุ่นสูง" เราจึงปรับกระบวนการให้เหมาะสมในทิศทางต่อไปนี้:
1. รวม "กระบวนการที่ไม่ต่อเนื่อง" เข้ากับ "การผลิตแบบไหลต่อเนื่อง"
2. ระบบให้อาหารที่มีความแม่นยํา
3. ใช้ระบบประกอบอัจฉริยะที่มีความแม่นยําสูงรวมลูกเบี้ยวกับเซอร์โวมอเตอร์
4. รวมระบบการมองเห็นที่มีความแม่นยําสูงและเครื่องมือทดสอบประสิทธิภาพ บรรลุการควบคุมพารามิเตอร์ด้วยคอมพิวเตอร์แบบเต็มบรรทัด
ความท้าทาย
กระบวนการผลิตสําหรับชุดผลิตภัณฑ์นี้ค่อนข้างซับซ้อน (รวมถึงการบัดกรี การดัด การใส่พิน การประกอบ IMD เป็นต้น) และข้อกําหนดด้านคุณภาพของผลิตภัณฑ์อยู่ในระดับสูง ลูกค้าจําเป็นต้องแก้ไขจุดบกพร่องอย่างเร่งด่วน รวมถึงรอบการเปลี่ยนที่ยาวนานและคุณภาพที่ไม่เสถียร เพื่อเพิ่มผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) และในที่สุดก็บรรลุความสามารถในการผลิตที่ยืดหยุ่นเพื่อการเปลี่ยนแปลงที่รวดเร็ว
การประเมินผล
กระบวนการที่ไม่ต่อเนื่องและการดําเนินการด้วยตนเอง 90% ส่งผลให้ความจุต่ําและคุณภาพไม่เสถียร เมื่อจําเป็นต้องเปลี่ยนไปใช้ผลิตภัณฑ์อื่นที่มีหมายเลขชิ้นส่วนต่างกันสําหรับการผลิตรอบการเปลี่ยนอุปกรณ์ที่ยาวนานจะทําให้เวลาไม่ได้ใช้งานเป็นเวลานาน เวลาเปลี่ยนที่ยืดเยื้อทําให้กําหนดการส่งมอบล่าช้าอย่างมากและลดผลตอบแทนจากการลงทุน นอกจากนี้ การพึ่งพาบุคลากรด้านเทคนิคมากเกินไปยังทําให้ต้นทุนโดยรวมสูงขึ้นอีกด้วย
โซลูชั่น
จากการสื่อสารเพิ่มเติมกับลูกค้า เราจึงได้รับความเข้าใจในเชิงลึกเกี่ยวกับกลุ่มผลิตภัณฑ์ปัจจุบัน เราพัฒนาโซลูชันที่ปรับให้เหมาะกับโรงงานของพวกเขาตามความต้องการของพวกเขา ขั้นตอนการดําเนินโครงการของเรามีดังนี้:
1. กําหนดมาตรฐานการออกแบบ: ขั้นแรก เรากําหนดมาตรฐานกระบวนการประกอบแต่ละขั้นตอนอย่างเป็นระบบเพื่อให้แน่ใจว่ามีความแม่นยําสูง เสถียรภาพสูง และความยืดหยุ่นสูง
2. สร้างระบบขับเคลื่อนที่มีความแม่นยํา: เราใช้เซอร์โวมอเตอร์และประเภทขับเคลื่อนด้วยลูกเบี้ยวเพื่อให้ได้ตําแหน่งความเร็วสูงและความแม่นยําสูงภายใน ±0.02 มม. วางรากฐานสําหรับการประกอบ
3. รวมโมดูลการตรวจสอบอัจฉริยะ: เรากําหนดค่าฟังก์ชันการตรวจสอบการนําไฟฟ้า มิติ และลักษณะที่ปรากฏ ทําให้สามารถสลับพารามิเตอร์ได้ในคลิกเดียวและการลบข้อบกพร่อง 100%
4. บรรลุการควบคุมโปรแกรมแบบแยกส่วน: เราออกแบบระบบโปรแกรมที่เรียกได้ด้วยคลิกเดียวสําหรับแต่ละเวิร์กสเตชัน รวมถึงการให้อาหาร การประกอบ การตรวจสอบ และการบรรจุหีบห่อ เพื่อให้เกิดการรวมแบบเต็มรูปแบบ
ผลลัพธ์
|
ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพ
|
ก่อนการปรับปรุง
|
หลังการปรับปรุง
|
ช่วงการปรับปรุง/เอฟเฟกต์
|
|
รอบเวลา (CT)
|
6s/ชิ้น
|
3.5s/ปซีเอส
|
ซีทีลดลง 42%; รายชั่วโมงความจุเพิ่มขึ้น 71.4% (จาก 600 ชิ้น/ชม.ถึง 1030 pซีเอส/ชม.)
|
|
เวลาเปลี่ยน
|
48 ชม.
|
8 ชม.
|
เวลาเปลี่ยนลดลง 83.33%; อัตราการเดินเบาของอุปกรณ์ลดลงอย่างมาก ความเร็วในการตอบสนองคําสั่งซื้อเพิ่มขึ้น 8 เท่า
|
|
การกําหนดค่าแรงงานต่อกะ
|
13 เอชซี/กะ
|
2 เอชซี/กะ
|
11 เอชซีบันทึกต่อกะ ต้นทุนแรงงานลดลง 84.6%; ลดต้นทุนการจัดการและการฝึกอบรม
|
