ลูกค้ารายนี้เป็นผู้ผลิตขั้วต่อชั้นนําระดับโลกที่ต้องการความช่วยเหลือจาก MIJOINT เพื่อให้ได้ประสิทธิภาพสูง คุณภาพเหนือกว่า และความเสถียรที่ยอดเยี่ยมสําหรับซีรีส์นี้ พร้อมทั้งเพิ่มขีดความสามารถในการผลิตที่ยืดหยุ่นเพื่อการสลับขั้วต่อต่าง ๆ ภายในซีรีส์อย่างรวดเร็ว
ผ่านการสื่อสารกับลูกค้า โครงการนี้เป็นผลิตภัณฑ์ขั้วต่อความเร็วสูงแบบดั้งเดิมที่มีการใช้งานกว้างขวางและมีความต้องการในตลาดสูง กระบวนการผลิตสําหรับชุดผลิตภัณฑ์นี้ค่อนข้างซับซ้อน (รวมถึงการบัดกรี การดัด การใส่หมุด การประกอบ IMD ฯลฯ) และข้อกําหนดคุณภาพสินค้าก็สูง เพื่อตอบสนองความต้องการของลูกค้าที่ต้องการ "ประสิทธิภาพสูง คุณภาพสูง และความยืดหยุ่นสูง" เราได้ปรับปรุงกระบวนการในทิศทางดังต่อไปนี้:
1. ผสาน "กระบวนการแยกส่วน" เข้ากับ "การผลิตแบบต่อเนื่อง";
2. ระบบป้อนที่แม่นยํา;
3. ใช้ระบบประกอบอัจฉริยะความแม่นยําสูงที่รวมแคมกับมอเตอร์เซอร์โว;
4. ผสานระบบวิทัศน์ความแม่นยําสูงและเครื่องมือทดสอบประสิทธิภาพ; ควบคุมพารามิเตอร์ด้วยคอมพิวเตอร์ได้ครบทุกสาย
กระบวนการผลิตสําหรับชุดผลิตภัณฑ์นี้ค่อนข้างซับซ้อน (รวมถึงการบัดกรี การดัด การใส่หมุด การประกอบ IMD ฯลฯ) และข้อกําหนดคุณภาพสินค้าก็สูง ลูกค้าจําเป็นต้องแก้ไขปัญหาอย่างเร่งด่วน เช่น รอบการเปลี่ยนแปลงที่ยาวนานและคุณภาพที่ไม่มั่นคง เพื่อเพิ่มผลตอบแทนจากการลงทุน (ROI) และในที่สุดก็สามารถผลิตได้อย่างยืดหยุ่นเพื่อเปลี่ยนงานอย่างรวดเร็ว
กระบวนการแยกส่วนและการทํางานด้วยมือถึง 90% ส่งผลให้ความจุต่ําและคุณภาพไม่เสถียร เมื่อจําเป็นต้องเปลี่ยนไปใช้ผลิตภัณฑ์อื่นที่มีหมายเลขชิ้นส่วนต่างกันสําหรับการผลิต วงจรการเปลี่ยนอุปกรณ์ที่ยาวนานจะนําไปสู่เวลาว่างที่ยาวนานขึ้น ระยะเวลาการเปลี่ยนสินค้าที่ยาวนานจะทําให้กําหนดการส่งมอบล่าช้าอย่างมากและลดผลตอบแทนจากการลงทุน นอกจากนี้ การพึ่งพาบุคลากรทางเทคนิคมากเกินไปยังทําให้ต้นทุนโดยรวมสูงขึ้นด้วย
ผ่านการสื่อสารเพิ่มเติมกับลูกค้า เราได้เข้าใจอย่างลึกซึ้งเกี่ยวกับกลุ่มผลิตภัณฑ์ปัจจุบัน กระบวนการผลิต และอุปกรณ์ที่มีอยู่ของพวกเขา ตามความต้องการของพวกเขา เราได้พัฒนาโซลูชันที่ปรับแต่งเฉพาะสําหรับโรงงานของพวกเขา ขั้นตอนการดําเนินโครงการของเรามีดังนี้:
1. กําหนดมาตรฐานการออกแบบ: ขั้นแรก เราได้มาตรฐานกระบวนการประกอบแต่ละขั้นตอนอย่างเป็นระบบเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยําสูง ความมั่นคงสูง และความยืดหยุ่นสูง
2. สร้างระบบขับเคลื่อนความแม่นยํา: เราใช้มอเตอร์เซอร์โวและมอเตอร์ลูกเบี้ยวเพื่อให้ได้ตําแหน่งที่รวดเร็วและแม่นยําภายใน ±0.02 มม. วางรากฐานสําหรับการประกอบ
3. รวมโมดูลตรวจสอบอัจฉริยะ: เรากําหนดค่าฟังก์ชันการนําไฟฟ้า ขนาด และรูปลักษณ์ สามารถสลับพารามิเตอร์ได้ด้วยคลิกเดียวและกําจัดข้อบกพร่อง 100%
4. ควบคุมโปรแกรมแบบโมดูลาร์: เราออกแบบระบบโปรแกรมแบบแยกกันที่เรียกใช้ได้ด้วยคลิกเดียวสําหรับแต่ละสถานี รวมถึงการป้อน การประกอบ การตรวจสอบ และการบรรจุ เพื่อให้สามารถบูรณาการเต็มรูปแบบของสายการผลิตได้
|
ตัวชี้วัดประสิทธิภาพ |
ก่อนการปรับปรุง |
หลังการปรับปรุง |
ช่วง/ผลกระทบของการปรับปรุง |
|
เวลารอบ (CT) |
6s/พีซีเอส |
3.5s/pซีเอส |
ซีทีลดลง 42%; รายชั่วโมงความจุ เพิ่มขึ้น 71.4% (จาก 600 ชิ้น/ชั่วโมง ถึง 1030 pซีเอส/h) |
|
เวลาการเปลี่ยนผ่าน |
48 ชั่วโมง |
8 ชั่วโมง |
เวลาการเปลี่ยนผ่านลดลง 83.33%; อัตราการว่างงานของอุปกรณ์ลดลงอย่างมีนัยสําคัญ; ความเร็วในการตอบสนองคําสั่งเพิ่มขึ้น 8 เท่า |
|
การกําหนดค่าแรงงานต่อกะ |
13 HC/กะ |
2 HC/กะ |
11 HC ประหยัดต่อกะ; ต้นทุนแรงงานลดลง 84.6%; ต้นทุนการบริหารและการฝึกอบรมลดลง |
