ลูกค้าเป็นผู้ผลิตตัวเชื่อมต่อชั้นนําของโลกที่ต้องการความเชี่ยวชาญระดับมืออาชีพของ MIJOINT เพื่อช่วยให้ตระหนักถึงความสามารถในการผลิตอุปกรณ์ที่ยืดหยุ่น โปรดดูกรณีศึกษาต่อไปนี้เพื่อเรียนรู้ว่าวิศวกรของเราระบุโซลูชันที่เหมาะสมที่สุดสําหรับลูกค้าได้อย่างไร
กระบวนการเหล่านี้รวมถึง: เลเซอร์ UV + โมดูลดัด, การถอดฟอยล์, เลเซอร์ CO2, การกําจัดอิเล็กทริก, การขึ้นรูปล่วงหน้าและการตัดแต่งขั้นสุดท้าย, การบัดกรีและการจ่าย
ลูกค้าคาดหวังว่าอุปกรณ์จะรองรับโหมดการทํางานสองโหมด: โหมดสแตนด์อโลนสําหรับคําสั่งซื้อที่มีหลากหลายและชุดเล็ก และโหมดสายการผลิตแบบบูรณาการสําหรับการผลิตจํานวนมาก ควรอนุญาตให้กําหนดค่าได้อย่างยืดหยุ่นตามความต้องการของคําสั่งซื้อเพื่อให้ได้การผลิตที่ยืดหยุ่นอย่างแท้จริง
ในแง่หนึ่งการขาดโหมดการผลิตที่ยืดหยุ่นนําไปสู่การสูญเสียทรัพยากรของลูกค้าอย่างรุนแรง ในทางกลับกัน อุปกรณ์เฉพาะที่หลากหลายจําเป็นต้องซื้ออุปกรณ์ใหม่อย่างต่อเนื่อง ซึ่งจะนํามาซึ่งอุปกรณ์ที่ไม่ได้ใช้งานและต้นทุนการผลิตที่เพิ่มขึ้น
เราวิเคราะห์กลุ่มผลิตภัณฑ์ปัจจุบันของลูกค้ากระบวนการผลิตและอุปกรณ์ที่มีอยู่ ตามความต้องการของพวกเขาเราจึงกําหนดโซลูชันที่เหมาะสมกับโรงงานของพวกเขา ด้านล่างนี้เป็นขั้นตอนสําหรับโซลูชันโครงการของเรา:
1. การประเมินโซลูชันและการตรวจสอบกระบวนการ →สรุปข้อเสนอการออกแบบ→การออกแบบ 3 มิติเสร็จสมบูรณ์พร้อมการตรวจสอบเพื่อสรุปการออกแบบ→การเปิดตัว BOM และการจัดหาวัสดุ→เข้าสู่ขั้นตอนการผลิต
2. ในระหว่างขั้นตอนการผลิตวิศวกรได้ดําเนินการกําหนดและออกแบบมาตรฐานสําหรับโมดูลหลักรวมเฟรมภายนอกเกณฑ์มาตรฐานการวางตําแหน่งและโปรแกรมควบคุมอิเล็กทรอนิกส์ทําให้แพลตฟอร์มที่ได้มาตรฐานสามารถรองรับโมดูลกระบวนการหลักของส่วนการเตรียมลวด
3. เรากําหนดค่าระบบโปรแกรมอิสระสําหรับแต่ละสถานีที่สามารถเรียกได้ด้วยคลิกเดียวทําให้สามารถสลับโปรแกรมที่เกี่ยวข้องได้ด้วยคลิกเดียวในขณะที่เปลี่ยนโมดูล
4. แต่ละเครื่องเชื่อมต่อกันอย่างรวดเร็วผ่านปลั๊กการบิน
5. ในที่สุดเราก็เสร็จสิ้นการประกอบอุปกรณ์และแก้ไขข้อบกพร่องและส่งมอบสินค้าหลังจากผ่านคุณสมบัติ
สุดท้ายนี้ เราได้พัฒนาแพลตฟอร์มสายการผลิตที่ได้มาตรฐานซึ่งรองรับการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วและการผลิตที่ยืดหยุ่น รอบเวลาของอุปกรณ์ลดลงจาก 30 วินาทีเป็น 20 วินาที โดยปรับปรุง 33.33%; เวลาในการเปลี่ยนสั้นลงจาก 2 วันเป็น 8 ชั่วโมง โดยลดลง 66.67%; ความต้องการแรงงานลดลงจาก 40 HC เป็น 30 HC ต่อกะ ประหยัดได้ 10 HC
|
ตัวบ่งชี้ประสิทธิภาพ |
ก่อนการปรับปรุง |
หลังการปรับปรุง |
ช่วงการปรับปรุง/เอฟเฟกต์ |
|
รอบเวลา (CT) |
30 วินาที / ชิ้น |
20 วินาที / ชิ้น |
ผลผลิตเพิ่มขึ้น 33.33% |
|
เวลาเปลี่ยน |
2 วัน |
8 ชม. |
เวลาเปลี่ยนลดลง 66.67% |
|
การกําหนดค่าแรงงาน |
40 HC / กะ |
30 HC/กะ |
ประหยัด 10 HC ต่อกะ ลดต้นทุนแรงงานลง 25% |
เพื่อจัดการกับจุดพินของประสิทธิภาพต่ําและคุณภาพที่ไม่สอดคล้องกันที่เกี่ยวข้องกับการใส่เทอร์มินัลแบบแมนนวลแบบดั้งเดิมอุปกรณ์กึ่งอัตโนมัตินี้มีการแทรกเทอร์มินอลด้านซ้ายรวมถึงฟังก์ชั่นการตัดและการแทรกเทอร์มินอลตรวจจับ โมดูลหยิบวัสดุจัดการการป้อน โดยโมดูลดึงเทอร์มินัลจะแยกทั้งขั้วต่อด้านซ้ายและขั้วต่อตรวจจับ ต่อจากนั้น โมดูลการแทรกเทอร์มินัลจะหยิบขั้วต่อจากขากรรไกรและใส่เข้าไปใน HSG
เพื่อจัดการกับความท้าทายของผลผลิตต่ําอัตราเศษเหล็กสูงต้นทุนการทํางานใหม่จํานวนมากและการเปลี่ยนแปลงที่ยากลําบากที่เกี่ยวข้องกับอุปกรณ์แบบดั้งเดิมสายนี้ปลดปล่อยองค์กรจาก "การพึ่งพาแรงงานที่มีทักษะสูง" และ "ฝันร้ายด้านการจัดการของการผลิตที่หลากหลาย"
สายการผลิตนี้ครอบคลุมสามกระบวนการที่สมบูรณ์: การประกอบสลักการประกอบขั้นสุดท้ายและการตรวจสอบและการบรรจุหีบห่อ ในขั้นตอนการประกอบสลัก หุ่นยนต์ 6 แกนจะทําการประกอบที่ยืดหยุ่นโดยเลียนแบบการเคลื่อนไหวของมือมนุษย์ ซึ่งช่วยลดความเสี่ยงของการเสียรูปของสลักได้อย่างมาก ในระหว่างการประกอบขั้นสุดท้าย สายการผลิตสามารถปรับให้เข้ากับผลิตภัณฑ์กว่า 80 รายการได้อย่างยืดหยุ่นโดยมีหมายเลขชิ้นส่วนที่แตกต่างกันในสามประเภท (NO, NC และ SPDT) และใช้ระบบ CCD ชุดแรกเพื่อระบุประเภทวัสดุและการวางแนวโดยอัตโนมัติ ในขั้นตอนการตรวจสอบและการบรรจุขั้นสุดท้ายให้ใช้ระบบ CCD ชุดที่สองเพื่อตรวจสอบความถูกต้องของการประกอบอีกครั้งก่อนที่จะทําการทดสอบที่ครอบคลุมรวมถึงการทดสอบการเดินทางการทดสอบแรงในการทํางาน / การปล่อยการทดสอบการเจาะการทดสอบฉนวนและการทดสอบความต้านทานการสัมผัส จากนั้นผลิตภัณฑ์ที่ผ่านการรับรองทั้งหมดจะผ่านการมาร์กด้วยเลเซอร์และสามารถบรรจุในถาดหรือจํานวนมากได้ตามต้องการ
แม่พิมพ์ของอุปกรณ์นี้สามารถขึ้นรูปและตัดผลิตภัณฑ์ได้ สถานี LLCR วัดความต้านทานของขั้วทั้งสี่บนผลิตภัณฑ์ นอกจากนี้ยังมีสถานีประกอบเปลือกเหล็กและสถานีตรวจสอบด้วยภาพ CCD โดยใช้กล้องอุตสาหกรรม CCD เพื่อถ่ายภาพและตรวจสอบการจัดตําแหน่งขั้วต่อ
เพื่อแก้ไขปัญหาของกระบวนการที่ซับซ้อนความผันผวนของคุณภาพและการพึ่งพาแรงงานที่มีทักษะสูงสายการผลิตนี้ทําให้การประกอบแผ่นเหล็กตรงกลางเป็นไปโดยอัตโนมัติด้วย IM1 และ 2 (เวิร์กโฟลว์: การโหลดแผ่นเหล็กตรงกลางโดยอัตโนมัติ→การขนถ่ายชิ้นส่วนเหล็กขนาดเล็ก→การประกอบอัตโนมัติของ IM2 →การประกอบอัตโนมัติของชิ้นเหล็กขนาดเล็ก→การประกอบอัตโนมัติของ IM1 →ป้อนแถบวัสดุของผลิตภัณฑ์สําเร็จรูปลงในเครื่องเชื่อม EMI) เช่นกัน เป็นการประกอบอัตโนมัติของ EMI และการเชื่อมเฉพาะจุด (เวิร์กโฟลว์: การรับผลิตภัณฑ์สําเร็จรูปจากเครื่องประกอบอัตโนมัติแบบสามในหนึ่งเดียว→การตัดและการวางตําแหน่งและการประกอบ EMI ด้านบน→การเชื่อมจุด EMI ด้านบน→การตัดและการวางตําแหน่งและการประกอบ EMI ด้านล่าง→การเชื่อมจุด EMI ด้านล่าง→ AOI (การตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ) →ผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่องปล่อย→ม้วนแถบวัสดุของผลิตภัณฑ์สําเร็จรูป)
ผลิตภัณฑ์ชุดนี้แสดงถึงตัวเชื่อมต่อความเร็วสูงแบบดั้งเดิม ซึ่งมีกระบวนการผลิตที่ซับซ้อนและข้อกําหนดด้านความแม่นยําที่เข้มงวด สายการผลิตนี้ตอบสนองความต้องการของลูกค้าในการผลิตที่มีประสิทธิภาพ คุณภาพสูง และหลายส่วน อุปกรณ์สามารถรับรู้การประกอบ F / N และการตัดการใส่พินและการดัดสําหรับขั้วต่อ 15 พิน, 6 พิน, 2 + 3 พิน, 7 พินและ 35 พิน นอกจากนี้ยังใช้ระบบตรวจสอบด้วยภาพ CCD เพื่อตรวจสอบขนาดผลิตภัณฑ์ และคัดแยกผลิตภัณฑ์ NG (No Good) โดยอัตโนมัติ หลังจากประกอบผลิตภัณฑ์ที่ดีด้วย CAP แล้ว จะดําเนินการบรรจุภัณฑ์แบบเทปและม้วน บรรลุการประกอบอัตโนมัติเต็มรูปแบบและการผลิตที่ยืดหยุ่นด้วยการเปลี่ยนเพียงคลิกเดียว
จัดการกับความไร้ประสิทธิภาพ อัตราข้อบกพร่องสูง และความท้าทายในการจัดการที่เกี่ยวข้องกับอุปกรณ์แบบดั้งเดิมที่ต้องพึ่งพาการทํางานด้วยตนเอง ลําดับกระบวนการของอุปกรณ์มีดังนี้: อุปกรณ์ได้รับถาดของหมุดสัมผัสสําหรับการแทรกดําเนินการดึงชิ้นส่วนและการวางตําแหน่งรอง โมดูลพินหน้าสัมผัสหนึ่งโมดูลดําเนินการแทรกสองครั้งบนผลิตภัณฑ์ โดยตรงตามข้อกําหนด CT ที่ 3.5 วินาทีต่อชิ้นพร้อมกัน หมุดสัมผัสใช้การถ่ายภาพด้วยภาพ CCD เพื่อตรวจจับตําแหน่งการแทรก โดยระบบภาพจะนําทางโมดูลเซอร์โวเพื่อทําการแทรกพินเทอร์มินัล ผลิตภัณฑ์หลังการใส่ผ่านการพับเทป การกดรอง และการตรวจสอบ
